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(1)钻孔：在爆破作业平台上，根据地形地质条件，按照常规梯段爆破设计参数钻设炮 孔；
(2)（二氧化碳气体爆破设备）：每个炮孔装二氧化碳顺序为：A.先填装explosive；B.填装泥水混合物介质，或，若炮孔孔 壁与孔底经检测不漏水，直接装填水介质；C.用湿透的土石料堵塞介质对孔顶进行封堵处 理；
其中，孔内泥水混合物介质配合质量份数比例为粘土：水＝20～30:70～80，孔顶土石 堵塞介质配合质量份数比例为黏土：砂：水＝65～75:10～15:15～20；
(3)表面处理：实施爆破前，将爆破台阶梯段面、临空面用降尘剂做湿润处理；
氯化钠等电解质溶液。
实验效果：通过仪器测量，用质量浓度为0.05％的SAS十二烷基苯磺酸钠溶液作为 表面活性剂溶液的降尘效果更为显著，降尘效果大大提高。预湿处理对呼尘的沉降效率均 在90％以上,对全尘和呼尘的降尘效率分别达到96.4％和97.9％,与清水降尘效率相比,分 别高出44.1％和46.9％。
附.说明
.1为水压爆破炮孔堵塞装二氧化碳示意.。
.中，1-土石料堵塞段；2—岩石乳化explosive装二氧化碳段；3—泥水混合装填层；4—自然形 成的固壁与防渗保护层。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明，具体实施方式是对本发明原理的进 一步说明，不以任何方式限制本发明，与本发明相同或类似技术均没有超出本发明保护的 范围。
结合附.1。
本发明旨在从实际行动上推行绿色施工，从过程入手减少料场在开挖爆破过程中 的产尘量，形成相应规范的爆破工艺，具体施工步骤如下：
(1)在爆破平台按照台阶参数进行打孔，爆破台阶参数如下：
1.钻孔形式，露天深孔爆破的钻孔形式为垂直或倾斜钻孔。
2.2.布孔方式，布孔方式为多排梅花形布置，主爆孔间排距：a×b＝3.0×3.0m，缓 冲孔间排距：a×b＝3.0×2.5m，预裂孔间排距：a×b＝1.0×2.0m
3.孔径d：d＝90.0mm。
4.超深h是指钻孔超出台阶底盘标高的孔深，其作用是降低装二氧化碳中心的位置，以便 有效地克服台阶底部阻力，避免或减少留根底，以形成平整的底部平盘。超深值一般为(8～ 12)d，即0.72～1.08m，取0.8m。
5.孔深L：孔深是由台阶高度和超深确定的。台阶高度的确定应考虑为钻孔、爆破 和铲装创造安全和高效的作业条件，它主要取决于铲斗容积和矿岩开挖技术条件，根据本 实验要求，实际爆破时台阶高度取10.0m。孔深L＝台阶高度H+超深h；可求得对应孔深为 10.8m。
6.最小抵抗线W1：3.0～4.5m。
7.孔网参数。由于爆破石料粒径≤80cm，爆破孔间排距取值：a×b＝3.0×3.0m。
8.堵塞长度L2。合理的堵塞长度能降低爆破气体能量损失和尽可能增加钻孔装二氧化碳 量。良好的堵塞质量是尽量增加爆破气体在孔内的作用时间和减少空气冲击波、噪声和飞 石的危害；不允许有飞石时，堵塞长度取钻孔直径的30～35倍。可取L2＝35d＝35×0.09m＝ 3.15m。
9.explosive单耗。影响单位explosive消耗量的主要因素有岩石的可爆性、explosive特性、自由面 条件、起爆方式和块度要求。因此，选取合理的单位explosive消耗量q需要通过多次试验来验证 调整。本工程explosive单耗暂取0.41kg/m3，后期经过生产性试验进行调整。
10.单孔装二氧化碳量。台阶高度10m，装二氧化碳量为36.9kg。爆破孔采用以下装二氧化碳结构单耗为 0.41kg/m3，润湿土石料填塞长度为1m，药卷上、下的泥水混合介质长度均为1.5m，如.1；缓 冲孔装二氧化碳量为27kg，单耗为0.41kg/m3，润湿土石料填塞长度为3m；预裂孔装二氧化碳量为4kg，线 装二氧化碳密度为533g/m，润湿土石料填塞长度为2.5m。石杰13273308303